Le Taylorisme et les méthodes d’organisation du travail

L

Les méthodes d’organisation du travail se sont développées pendant la révolution industrielle du 19ème siècle et se sont poursuivies au cours du 20ème siècle. Les 3 principales, qui ont contribué à l’évolution des méthodes de production en milieu industriel et à leur développement, sont:

  • Le Taylorisme
  • Le Fordisme 
  • Le Toyotisme

 

Le Taylorisme

Définition :

L’ingénieur américain Frederick Winslow Taylor (1856-1915) introduit à la fin du 19ème siècle et au début du 20ème siècle une nouvelle méthode d’Organisation Scientifique du Travail (OST) qui porte son nom. Le but étant d’augmenter le rendement et la productivité de ses employés en optimisant les temps de production, les déplacements des salariés et la gestion de leur temps de travail. Les tâches doivent être parfaitement découpées et chaque ouvrier est spécialisé sur son poste afin d’augmenter les cadences de production. Il veut ainsi intégrer une méthode de fabrication optimale (one best way) et mettre en place une rémunération au mérite (Fair day’s work) en fonction des cadences de production de base dite « normales » et celles effectivement réalisées. Il détaille sa méthode dans le livre intitulé The Principles of scientific management (1911).

Principes :

Après avoir étudié plusieurs des meilleurs ouvriers, Taylor a développé sa méthode en :

  • décomposant les gestes en mouvements élémentaires, où réfléchir n’est pas nécessaire pour exécuter les tâches.
  • éliminant les mouvements inutiles afin de ne pas perdre de temps et en créant de nouveaux groupes de mouvements plus efficaces.
  • chronométrant chaque mouvement et en les enregistrant dans une table de temps. Ainsi, à chaque mouvement correspond un temps de base défini.
  • ajoutant à chaque mouvement ou groupe de mouvements un pourcentage pour couvrir les retards et les pauses.

Son approche s’articule autour de deux dimensions complémentaires :

La dimension verticale : Il s’agit de séparer les tâches de conception du travail et de formation de celles de l’exécution. Ainsi les ingénieurs pensent le travail et les ouvriers doivent l’exécuter conformément aux instructions et à la formation que les premiers leur fournissent. On appelle les ingénieurs les « cols blancs » à cause de la couleur du col de leur chemise, et les ouvriers les « cols bleus » à cause de la couleur de leurs habits de travail (bleu de travail).

La dimension horizontale : Le processus de production d’un bien est décomposé en une suite de tâches simples confiées chacune à un ouvrier spécialisé. La spécialisation de l’ouvrier c’est par exemple ne faire qu’une seule action, comme insérer une vis sur un objet. Un autre ouvrier spécialisé s’occupera de la fixer, et ainsi de suite. L’objectif est d’identifier la manière la plus efficace de découper le travail.

Si cette méthode a prouvé son efficacité pour ses gains de productivité, elle a également subit de nombreuses critiques, notamment pour le fait qu’elle soit éprouvante et démotivante.

Le Fordisme

Définition :

Le Fordisme désigne le mode d’organisation du travail mis en place par l’industriel américain Henry Ford (1863-1947) dans ses usines d’automobiles de Détroit, notamment pour la production de la Ford T, à partir de 1907.

Ce modèle accorde une large place à la mise en œuvre des nouveaux principes d’organisation du travail instaurés par le Taylorisme en y ajoutant d’autres principes comme notamment le travail des ouvriers sur des chaînes de montage (avec le fameux tapis roulant appelé « convoyeur » , dictant le rythme aux ouvriers).

Le Fordisme désigne également le « compromis économique et social vertueux » permis par les résultats de cette mise en œuvre : les forts gains de productivité peuvent en partie être attribués aux travailleurs concernés, contribuant à la très forte croissance économique qui, en retour, soutient la productivité. C’est le début de l’indexation des salaires sur les gains de productivité. Les ouvriers gagnent plus en augmentant leur productivité, peuvent eux-mêmes acheter les voitures qu’ils ont produites et contribuer encore plus au développement de l’entreprise.

Principes :

Inspiré des travaux de Frederick Winslow Taylor (1856-1915) sur l’OST, le Fordisme est fondé sur :

  • la standardisation des produits et des pièces permettant de produire en grandes séries à l’aide de pièces interchangeables;
  • le travail sur des chaînes de montage (dit travail à la chaîne) résultant d’une division verticale et horizontale du travail et de sa parcellisation;
  • l’augmentation du pouvoir d’achat des ouvriers. Rendue nécessaire pour compenser la perte d’intérêt des ouvriers face aux tâches répétitives et possible par les gains de productivité, elle permet de stimuler la demande de biens, ouvrant la voie à la consommation de masse.

Les conséquences sont une hausse de la production et de la productivité, mais aussi de la consommation, une baisse du coût de production (par des économies d’échelle et des effets de synergie), un meilleur contrôle du travail ouvrier, devenu répétitif et monotone, par la direction, et une standardisation de la production dans le but de favoriser une consommation de masse.

Le Fordisme a également montré ses limites dans la réponse aux besoins de diversification de la production et face à la concurrence des pays asiatiques en étant incapable de produire des modèles différents qui répondent mieux aux besoins des consommateurs. Une autre conséquence de cette organisation du travail est la surproduction, où les produits fabriqués en masse ne trouvent pas toujours preneurs. On s’en rend compte à la fin de la période dorée appelée « les trente glorieuses ». Dans le film « Les temps modernes » de Charlie Chaplin, cette méthode de travail est moquée, les ouvriers étant utilisés comme des machines, qui ne réfléchissent pas et exécutent les mouvements au rythme des convoyeurs.

Le Toyotisme

Définition :

Le Toyotisme désigne une organisation du travail élaborée dans les années 1960 par l’ingénieur japonais Taiichi Ono et mise en place au sein de l’entreprise Toyota.

Le Toyotisme se veut d’abord une amélioration du Taylorisme et du Fordisme considérés comme insuffisants pour assurer une adaptation rapide des entreprises aux marchés. Il est fondé sur une plus grande responsabilisation des travailleurs qui voient leurs tâches enrichies, qui deviennent polyvalents et qui doivent s’impliquer dans leur équipe. Un tel système d’organisation permet un décloisonnement des fonctions et des responsabilités ; il allie l’efficacité de production à une certaine reconnaissance des travailleurs. On leur demande leur avis sur l’entreprise, et ils se sentent ainsi plus importants et mieux valorisés.

Principes :

Taiichi Ōno s’est inspiré pour l’essentiel des travaux de William Edwards Deming, ainsi que du Fordisme pour mettre au point un système de gestion de l’entreprise simple mais efficace, consistant à :

  • réduire les gaspillages ;
  • maintenir une qualité optimale des produits tout au long de la chaîne de production ;
  • éviter l’offre excédentaire. Si certains modèles de voitures se vendent moins, il faut en réduire la taille des séries, ce qui implique une baisse des stocks. Les voitures et les pièces sont fabriquées pratiquement à la demande. C’est la production à flux tendu (ou production « juste à temps », ou « méthode kanban ») ;
  • prendre en considération l’avis des opérateurs : ceux-ci participent au diagnostic des problèmes et à leur résolution ;
  • améliorer le système de façon continue, en une dynamique interne qui intègre tous les acteurs concernés, de l’opérateur à l’ingénieur.

La production est pilotée par la demande et fonctionne en flux tendu (“juste-à-temps”). La recherche de la qualité est privilégiée tout au long de la chaîne de production. La lutte contre le gaspillage et les coûts superflus s’appuie sur l’objectif des 5 zéros : zéro défaut, zéro papier, zéro panne, zéro stock, zéro délai.

Le déploiement du Toyotisme a pris plusieurs dizaines d’années au Japon. Certains de ses principes ont été mis en place dans les plus grandes multinationales industrielles:

  • Le juste-à-temps : système de production qui vise à synchroniser et à ajuster exactement le flux et le nombre des pièces avec le rythme de montage ;
  • Le kaizen : principe d’autonomisation des équipes chargées de définir les temps standards de production et de se répartir les diverses opérations de fabrication d’un produit afin de travailler plus efficacement et plus rapidement. Le kaizen décrit parfaitement le principe d’amélioration continue du système. On l’appelle aussi “Lean Management” ;
  • L’autonomisation des machines : équipement des machines de dispositifs d’arrêt, simples, peu onéreux, qui permettent la surveillance de plusieurs machines par un même opérateur ;
  • Le kanban : système d’étiquettes (de fiches de papier) qui indique le nombre de pièces à produire ou à livrer, en évitant ainsi toute production excédentaire ;
  • Le cercle de qualité : groupe de travail composé d’opérateurs et de cadres, constitué autour des activités de kaizen, qui couvre les questions de qualité, de maintenance, de sécurité, de prix de revient…;
  • ou encore le zéro défaut, l’esprit d’équipe, etc.

Le Toyotisme est aussi appelé Ohnisme (du nom de Taiichi Ono) ou encore post-Taylorisme.

Le Toyotisme est une première réponse aux difficultés du modèle Taylorien-Fordien, grâce à sa grande réactivité face au marché. Les procédés de fabrication reposent sur une meilleure intégration des personnels, plus polyvalents et donc capables d’effectuer la conception, le dépannage et la maintenance, de même que le contrôle qualité des productions. L’entreprise fonctionne également en flux tendu en produisant à la demande grâce à la méthode Kanban. Enfin, afin de réduire les coûts et lutter contre les gaspillages, l’objectif des 5 zéros est avancé : zéro défaut, zéro papier, zéro panne, zéro stock, zéro délai. La qualité est donc privilégiée, de même que l’enrichissement des tâches des salariés.

 

Pour le Taylorisme et le Fordisme, l’offre fait la demande, c’est-à-dire que les consommateurs achètent les produits disponibles qui sont tous similaires. Pour le Toyotisme, la demande fait l’offre. Ainsi les produits ne sont fabriqués qu’en fonction de la demande des clients. Cela évite la surproduction et permet une diversification des produits.

A retenir:

  • Le Taylorisme (ou Organisation Scientifique du Travail – OST) : divisions horizontale et verticale du travail et spécialisation des travailleurs.
  • Le Fordisme : Taylorisme + travail à la chaîne + élévation des salaires des travailleurs.
  • Le Toyotisme : production pilotée par la demande, responsabilisation et polyvalence des travailleurs (ce qui n’empêche pas la division du travail).

A propos

Laisser un commentaire

Ce site utilise Akismet pour réduire les indésirables. En savoir plus sur comment les données de vos commentaires sont utilisées.

Categories

Partager

Articles récents

Visites depuis la création